Convient pour le PVC/ALU et l'ALU/ALU
jusqu'à 12 blisters/coup (jusqu'à 4 le long de la bande et 3 en travers)
Largeur de la station de formage 170mm. Largeur maximale de la feuille de formage 280mm.

Description de la machine CAM M92

Conçue et construite conformément aux exigences de l'industrie pharmaceutique et dans le respect des normes GMP, la machine d'emballage sous blister M92 a conservé les principales caractéristiques qui distinguent les machines d'emballage sous blister CAM.


UTILISATION SIMPLIFIÉE ET FACILITÉ DE NETTOYAGE

Le parcours de la bande entre la bobine et le matériau de formage et la station de coupe est aussi court et linéaire que possible, ce qui permet à l'opérateur d'avoir une vision complète et un contrôle total de toutes les fonctions principales de la machine. Ces caractéristiques, associées à une étude de conception soignée qui a permis de séparer les zones contenant les mouvements mécaniques des zones dédiées à la manipulation du produit, permettent d'effectuer le dégagement de la ligne et le nettoyage de la machine lors du changement de lot avec simplicité et facilité. Le changement de format peut être effectué à l'aide de dispositifs à dégagement rapide, même par du personnel non qualifié.


FLEXIBILITÉ/VERSATILITÉ

La machine peut traiter une large gamme de matériaux de formage, tels que : PVC, PP, PVC- PVDC, PVC-PE-PVDC, ACLAR, PETG, ALU-PE, ALU-PP et des matériaux d'operculage tels que : ALUMINIUM, ALUMINIUM-PAPIER, ALUMINIUM-PAPIER-MYLAR, ALUMINIUM-PE, POLYPROPYLÈNE.

STRUCTURE SOLIDE ET FIABILITÉ MÉCANIQUE

Selon les dimensions du produit, la machine peut produire jusqu'à 12 blisters/coup (jusqu'à 4 le long de la bande et 3 en travers). Le transfert de la bande est effectué par 4 pinces mécaniques, la troisième agissant directement sur les logements, garantissant (avec l'utilisation de tout type de matériau) le positionnement correct de la course formée entre les plaques de la station de scellage. Le mouvement intermittent de la bande est généré par un dispositif mécanique à manivelle et à maillons fendus, en liaison avec le mouvement des alimentateurs.

La relation entre ces deux mouvements permet de charger les boîtiers même pendant l'attente de la bande, ce qui donne la possibilité d'alimenter le produit (dans les boîtiers) pendant tout le cycle. L'alimentation pendant tout le cycle et la possibilité d'avoir jusqu'à 3 blisters sur la bande permettent de réduire la vitesse d'alimentation de chaque voie de produit, avec des avantages évidents en termes de fiabilité et de performance maximale.

Depuis le massicot (qui fonctionne sans créer de déchets transversaux), les blisters sont transférés vers le convoyeur de liaison, placé à 90° par rapport à la machine. Cela permet différentes solutions de liaison avec les équipements en aval, y compris la possibilité d'installer la machine de conditionnement sous blister dans un environnement séparé du reste de la ligne.