Ligne d'emballage sous blister IMA composée d'une machine d'emballage sous blister modèle C80 et d'une encartonneuse modèle A81

Conçue pour produire des blisters sur deux ou trois rangées en fonction de la taille du blister produit
Large gamme de formats de blisters
Flexibilité maximale dans l'agencement
Changement de format rapide et guidé par ordinateur
Facilité d'utilisation
Accessibilité totale du flux de travail des matériaux
Chargement facile des matériaux de formage grâce à la position ergonomique du porte-bobine
Magasin automatique de récupération des blisters : ZERO rejet dans l'étuyeuse pour cause de blisters manquants.

Cadence de production : jusqu'à 400 blisters/min et jusqu'à 250 étuis/min
Dimensions des blisters : largeur 30-90 mm, longueur 60-150 mm, profondeur/hauteur 3-12 mm
Dimensions du carton : largeur 35-93 mm, longueur 70-155 mm, profondeur/hauteur 12-90 mm.

Film de base en PVC/PP/PET/Polymère avec formage thermique et film d'operculage ALU, double voie

Mesures de la station de formage : 20mm x 11mm x 7mm de profondeur (capsule)

Taille de l'emballage : 88 mm x 52 mm, 5 x 2 paquets de 10 capsules par paquet

Dimensions du carton : 100 mm x 55 mm x 30 mm en opposition horizontale

Taille du dépliant trifold : 118mm x 160mm avant pliage

Peut également fonctionner en ALU/ALU avec les pièces d'outillage/de format correctes.

La machine est composée des zones fonctionnelles suivantes :

Porte-bobine et dérouleur de film de formage et moulage de film à pochettes
Alimentation du produit
Porte-bobine et dérouleur de film d'operculage
Scellage et découpe des blisters
Transfert des blisters et formation des piles
Machine d'étuyage
Feuillet (option)
Livret (Option)
Entraînements motorisés
Système de refroidissement
Contrôle de production

La machine moule les poches, puis les remplit, les scelle, les coupe et les empile, et enfin les emballe à l'intérieur des cartons.
Un dispositif spécial maintient la bobine qui contient le matériau de formage, lequel est déroulé par un rouleau d'entraînement motorisé.
Un système de chauffage porte ensuite le film à la température requise.
Si le matériau traité est de type thermoformable, les poches sont moulées dans le film chaud au moyen d'un jet d'air comprimé. Des pistons chauds sont utilisés pour certains matériaux.
Lors de la production de films à poches en aluminium, les poches sont moulées dans le film froid à l'aide d'un système de moulage spécifique.
Le film d'operculage est également enroulé sur une bobine. Le porte-bobine est motorisé afin de garantir que la feuille est tirée sans interruption lorsque le diamètre de la bobine change.
Un dispositif permettant de centrer l'impression sur la feuille d'operculage peut être installé.
Il existe différents types de systèmes pour insérer le produit dans les poches du film formé.
Le plus courant consiste en un bol vibrant associé à une série de canaux de descente.
D'autres systèmes comprennent des plateaux/seaux ou des dispositifs composés d'un ou plusieurs rouleaux à poches et motorisés.
Le contrôle qui vérifie si le blister a été rempli ou non est effectué par un système composé d'une ou plusieurs caméras de télévision.
Les informations provenant du système de contrôle du remplissage sont traitées par la logique de la machine qui gère le rejet ultérieur des emballages défectueux.
Après le contrôle du remplissage, la feuille d'operculage est scellée au film de formation qui contient le produit.
Le blister est ensuite codé par impression et prédécoupé dans les stations respectives.
Un rouleau à poches, qui se déplace par à-coups, insère le film scellé dans la station de découpe.
Les blisters découpés sont placés, avec les poches vers le haut, sur un dispositif de transfert qui se déplace par mouvement alternatif.
En cas de production sur deux rangées de blisters, un dispositif automatique aligne les blisters sur une rangée centrale.
Les emballages défectueux ou vides sont ensuite rejetés, les blisters expulsés avec les bons sont automatiquement réintégrés, puis comptés, empilés et insérés dans le carton avec la notice et le livret, le cas échéant.
Les cartons sont chargés à la main dans le magasin. Ils sont sortis un par un, dressés et insérés dans un tapis roulant à godets qui se déplace en mode jogging.
Ils restent sur ce tapis jusqu'à la fin du cycle de remplissage, d'impression et de fermeture.
En cas d'erreurs, telles que l'absence de produit ou de notice, ou des erreurs d'impression de code-barres, l'emballage défectueux est rejeté à la sortie de la machine.
Les cartons rejetés sont rassemblés dans un conteneur équipé d'une serrure à clé qui peut être vidé pendant que la machine fonctionne.
Une opération de récupération de la production est envisagée, qui consiste à récupérer les bons blisters qui se retrouvent en dehors du cycle de travail pour diverses raisons. Dans ce cas, la machine d'emballage sous blister doit être immobile, tandis que le convoyeur de blisters et l'encartonneuse produisent des étuis en utilisant les blisters prélevés dans le magasin de récupération.
L'architecture de contrôle de la machine se compose de deux ordinateurs personnels : l'un exécute la fonction de vérification et de contrôle des fonctions de la machine, tandis que l'autre exécute la fonction d'interface opérateur, affiche les alarmes et archive les paramètres de programmation de la configuration de la production.
La C80/A81 est équipée d'un système de contrôle de la qualité des emballages basé sur une série de capteurs qui détectent toute anomalie dans le processus. Les emballages défectueux sont expulsés vers des stations de rejet spécifiques.
La machine est actionnée par différents moteurs synchronisés entre eux en vitesse et en espace par un système de contrôle des axes.
Des transducteurs angulaires absolus détectent la position angulaire des principaux cinématismes. Ainsi, la logique de commande peut fournir les signaux nécessaires à l'actionnement correct de toutes les phases de traitement du produit.
Les températures des éléments chauffants sont contrôlées par des régulateurs de chaleur alimentés par des sondes thermocouples.
Les thermorégulateurs pilotent les éléments chauffants au moyen de relais statiques de puissance.